据西安废铁回收厂家了解到近年竹胶板模板生产线虽在不断增加，但由于种种原因，其销售量及应用范围都一直未能扩大。由于竹胶合板模板有巨大的市场潜力，各地纷纷上马竹胶板生产线。目前国内竹胶板生产线达70多条，实际年产超过2000万平方米，不少生产厂还在准备扩建生产线。福建、浙江、安徽、四川、重庆等地也在新建生产线，加上国家禁伐天然林政策的实施，原来的木胶合板生产企业很多可能转产竹胶板。国外的木胶合板已开始输入中国;国内新型模板材料的出现将与竹胶板争夺市场，因此竹胶板模板面临的竞争压力越来越大。为降低成本许多厂不惜牺牲质量为代价，盲目改变生产工艺，使近几年竹胶板模板的质量急剧下降。由于竹胶板质量无法满足钢框竹胶板模板对周转次数和厚度公差的要求，许多原来生产钢框竹胶合板模板的企业，不得不重新采用钢板作面板。这是竹胶板模板的倒退，也使新型模板的推广应用再次面临挑战。

当前竹胶板模板的主要问题是什么?首先厚度公差无论是作为钢框竹胶板的面板，还是作为无框胶合板模板直接使用，用户对于竹胶板的厚度公差都有相应要求。根据建设部1995年行业标准《竹胶合板模板标准》(JG/T3026-1995)，竹胶合板厚度允许公差为：9～12mm厚板，优等品±0.5mm，一等品±0.8mm，合格品±1.2mm;13～15mm厚板，优等品±0.6mm，一等品±1.0mm，合格品±1.4mm。其测量方法一般为板四周测8个点，这8个点所测数据如果达到相应要求，则这块板的厚度即按相应的等级认定。竹胶合板生产所用的竹帘、竹席，从不同地方、农户手中加工而成，每片篾厚度都有较大的公差，10多张竹帘、竹席叠加热压后厚度公差更为明显。即使所测8个点厚度公差符合标准，8个点之外部位还可能超出公差。这问题产品出厂检测时难以发现，用户使用时才暴露出来。其次胶合强度问题竹胶合板分层开胶，及易损、反复使用率低等问题，主要是胶合强度不够，另外施工单位在使用时爱护不当，乱丢乱甩也是造成竹胶板易损坏的一个原因。胶合强度取决于所采用的胶粘剂质量及热压工艺。由于各竹胶板厂都是自己制备胶粘剂，胶粘剂的质量又与生产过程中反应条件的控制有密切关系，各厂不同时期胶粘剂质量并不完全一样，很难保证其质量的稳定性。

热压过程中有些厂为增加产量，而随意改变热压后的冷却降温时间，在温度未到规定要求时提前卸压出板，也是影响胶合强度的因素之一。另外就是表面质量问题。JG/T3026-1995对竹胶板按素面分类，有表面竹胶板、复木竹胶板、涂膜竹胶板及覆膜竹胶板4种。竹胶板模板拆模后在混凝土表面留下的竹席纹路，主要是表面处理时偷工减料所致，表面易被损坏的原因，则与覆膜所用胶种有关。

解决竹胶板质量问题主要途径何在?要开发高质量的竹胶板模板，除了在技术上解决上述问题外，还必须提高质量意识、强化质量监督管理，建立质量约束机制、加大技术创新的投入。首先解决竹胶板的厚度公差：在竹帘、竹席加工环节使用机械加工控制其厚度，各生产厂在竹林产区设立原材料加工基地，扶持竹农逐步使用机械加工;对竹胶板进行二次加工，先将压出的竹胶板砂光至等厚度再覆膜;在不影响强度的前提下，在其中夹入一张至数张压缩比较大的木单板，以消减竹片的厚度公差;各厂严格对竹帘、竹席检测分类，尽量以相同厚度的竹帘组坯。其次提高竹胶板模板的周转次数，这在技术上已不是问题，现在的产品达不到这一要求，关键在于随意改变胶种、改变热压参数，没有按照正确的工艺条件生产。